厂区内的催化联合双脱装置。 本报通讯员 黄晓洪 摄

走进中石油云南石化有限公司，置身占地面积300公顷的厂区，没有震耳欲聋的轰鸣，没有挥汗如雨的身影，在蓝天白云的衬托下，塔罐耸立、管道如织，令人震撼的工业之美，彰显了企业的蓬勃发展态势。

云南石化炼油项目位于昆明市安宁工业园区，于2017年8月28日建成投产，是中国石油“十三五”期间唯一投产的新建大型炼厂，改善了我国西南油气引进和加工的战略格局，对于推进“一带一路”建设、保障国家能源安全、促进云南经济社会发展具有重要意义。

进入“十四五”，中国石油加大转型升级和结构调整力度，瞄准高端化、智能化、绿色化方向发展。2023年5月，云南石化数字化转型项目启动建设，2025年8月通过中国石油上线验收，着力打造智能化工厂。

“智能化升级的核心在于全厂17套生产装置的22个生产单元，全部使用全流程智能控制系统（IPC系统）。”公司规划和科技信息部副主任谢皆群介绍，系统由中国石油联合北京世纪隆博科技有限责任公司、高校团队自主研发，开发的400余项功能、64个核心算法模型，覆盖计划排产、生产执行、设备运维、安全环保等全流程，融合设计数据、运行数据和管理数据，是具备自学习、自诊断、自适应能力的“智慧大脑”。

在重整装置内操室，班长杨攀面前的监控屏上一条绿色曲线匀速上升，这是当日炼化原油提升计划——从240吨提升到250吨，全程约10小时。“过去这样的操作，需要内外配合，手动调节多个阀门，参数波动时还需人工干预。”杨攀指着屏幕说，“如今，一旦数据异常，IPC系统会自动进行弹性调节，四合一炉出口温度控制在±0.5℃以内。”

“以常减压装置为例，过去因原料波动，操作员需频繁调整参数。”炼油一部党支部书记、副主任王耀全介绍，如今IPC系统通过嵌入式神经网络，实时比对传感器数据与在线机理模型，自动校正传热系数漂移，精度提升超40%。当原油成分变化时，系统能自主调节加热炉温度、塔压等10余个变量，维持全流程平衡。

“就像人走路，即使地面不平也能调整步伐，这就是‘自愈式控制’。”谢皆群说。IPC系统投运后，装置综合能耗显著下降。以连续重整装置为例，能耗降低16%，报警次数减少超90%，员工巡检劳动强度大幅下降。据测算，此项技术让全厂年节约能耗费用约1亿元。

智能控制的背后，是海量数据的顺畅流动与深度挖掘。为此，云南石化搭建了平台化、服务化、敏捷化的工业互联网架构。“我们构建了一座数据池。”谢皆群介绍，“过去系统孤立，数据共享困难。如今，工艺监测点、装备无线传感器、智能仪表等数据全部汇聚至平台，全流程数据驱动、智能协同，彻底打破了信息孤岛。”

依托该项目，云南石化从职能驱动转向流程驱动、从经验驱动转向模型驱动，其创新实践不仅推动了国内炼化产业升级，也为全球石化行业贡献了领先的“中国方案”。IPC系统已在辽阳石化、天津石化、大庆石化、兰州石化、独山子石化等29家石油化工企业推广应用。

2025年9月，公司入选云南省2025年度先进级智能工厂名单。目前，云南石化正加快推进数字孪生工厂建设——以热点模型、基础数据构建“秒级刷新”的虚拟炼厂。未来，增强现实技术眼镜（AR眼镜）将助力工程师“透视”地下管线，预测性维护全面取代定期检修，人工智能机器人（AI机器人）将在高危区域替代人工巡检，一座生产装备、生产过程、生产经营全面智能化的新型工厂初具雏形。（云南日报 记者李树芬 马逢萃）

短评

“十四五”以来，以智能制造为主攻方向、加快制造业数字化转型，已成为推进新型工业化的一项重要任务，从“制造”到“智造”的转型，正在从标杆引领向规模推广转变。

对于云南石化智能工厂而言，创新链和产业链融合是实现突破的关键。在政策精准滴灌和企业主动求变下，云南石化不断转型升级、拥抱智能，新型工业化建设动能澎湃，为我省制造业高质量发展与核心竞争力提升，提供了可借鉴的路径。